本報訊（陳練斌 張萌）由一公司承建的集團公司LNG項目延氣2井區第一具10000m3天然氣液化氣儲罐，提前完成主體制安，焊接合格率達99.2%，其中一級焊接片率達100%，受到了業主、監理及當地質監部門的一致好評。
    LNG延氣2井區天然氣液化廠工程，建設規模為100×104m3/d。內罐筒體組對和焊接是本工程的重點和難點。儲罐設計溫度為-168℃，筒體直徑26米、高23米，為雙壁雙層結構（由內、外罐構成），內、外罐連接采用外罐拱頂與內罐吊頂提拉結合形式，主要受力結構為拱頂梁、抗壓圈等。內外罐底板間設計為非金屬隔熱層，罐壁之間填充珠光砂等保冷材料。內罐材料06Ni9為國內新型低溫鐵基鎳合金鋼。施工要求高，06Ni9母材表面不能出現機械損傷、敲擊和碰撞，以防止焊接過程中被磁化產生冷熱裂紋、低溫韌性下降和焊接電弧磁偏吹現象。
    公司對首次承接的LNG工程，非常重視。項目開工前，公司技術中心針對06Ni9材料緊缺、罐體空間的局限性以及金屬與非金屬之間交替布局、需要加工卷制的零件多、組裝胎具的制作及拱頂梁拼裝工作量大、焊后處理保護要求高等特點，結合施工方法、程序安排、機具使用等情況，召集承擔施工任務的一公司領導和技術人員進行了研究，同時選送焊工技師張德杰，前往公司焊接培訓中心進行焊接實驗，通過總結焊接經驗，協助編寫了《焊接工藝評定》和《焊接作業指導書》。今年4月下旬，一公司選派15名優秀焊工到公司焊培中心學習特種鋼材焊接方法，并按照《焊接工藝評定》要求參加了考試，經甲方及監理人員現場考核合格后，開始了預制焊接施工。
    施工過程中，針對內罐直徑大、頂部負荷重的情況，在組對、焊接內壁過程中，一公司技術人員采取在儲罐中心立中心柱，在環板周圍等距離立28根側柱，將側柱用鋼絲繩與中心柱牽引在一起，有效防止了組對、焊接過程傾斜現象。在06Ni9材質底板組隊焊接過程中，對中幅板采用分段退焊法，即每條焊縫由兩名焊工同時沿著焊接中心線對稱施焊，先焊短焊縫，后焊長焊縫；同時在焊接整個罐底的長焊縫時，將焊工按底板橫向中心線對稱布置，快速對稱施焊，減少了焊縫的橫向變形和角變形。對環形底板焊接，按V型倒坡口仰焊要求，沿圓周對稱隔縫施焊，焊接接頭外端加引弧板遮擋。在地板和罐壁組對時，對鋼板接縫進行剛性加固后施焊。內罐06Ni9材質壁板的焊接，嚴格按照“先焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊接接頭，再焊接兩圈壁板間的環向縫”的次序施焊；環板組對完畢后，由數名焊工均勻分布，向同一方向分段退焊，以減小焊縫產生的應力和焊接變形，同時控制單根焊條焊道長度和單位焊縫長度焊條使用量，并將層間溫度嚴格控制在60℃以內。卡具拆除過程，采用角磨機磨除，防止火焰切割損傷母材。
    在公司技術中心、LNG項目部、一公司技術人員和施工人員的共同努力下，順利完成了LNG低溫儲罐主體的組對、焊接施工任務，向集團公司和業主交了一份滿意答卷。